Embrapa Suínos e Aves
Sistemas de Produção, 3
ISSN 1678-8850 Versão Eletrônica
Nov/2007
Recomendações técnicas para a produção, abate, processamento e comercialização de frangos de corte coloniais
Elsio Antonio Pereira de Figueiredo
Gilberto Silber Schmidt
Valdir Silveira de Avila
Fátima Regina Ferreira Jaenisch
Doralice Pedroso de Paiva

Sumário

Apresentação
Introdução
Importância econômica
Aspectos agro e zooecológicos
Raças, características e exigências ecológicas (genética)
Instalações
Alimentação
Manejo
Cuidados sanitários
Preparo para o mercado
Mercado e comercialização
Coeficientes técnicos, custos, rendimento e rentabilidade
Referências
Glossário

Expediente

Preparo para o mercado

Para o produto alcançar o mercado é necessário definir quem procede o abate e o processamento. Da análise do mercado se definirá o tipo de inspeção necessária. Se para mercado local, normalmente é suficiente uma planta de processamento (abatedouro) com inspeção municipal. Nesse caso, a logística de transporte e de conservação pode ser muito abreviada. Como exemplo, um projeto de produção para atender um mercado como o de Florianópolis-SC seria otimizado se a planta de abate e processamento estivesse localizada dentro do município, do que num município vizinho. Pois instalações mais simples para processamento, com inspeção municipal, sem a necessidade de túnel de congelamento e poucos veículos de transporte específicos de produtos refrigerados seriam suficientes. Para mercado estadual, é necessário uma planta de processamento com inspeção estadual e, para mercado regional/nacional ou internacional, é necessário uma planta de processamento com inspeção federal. As plantas de processamento não necessariamente devem ser construídas para cada projeto, mas podem ser alugadas ou compartilhadas com aquelas já em operação no município. A Figura 1 ilustra uma planta baixa de abatedouro de frangos com inspeção estadual.

O controle de qualidade normalmente é efetuado no ato da inspeção sanitária, entretanto, para produtos orientados para satisfazer nichos de mercado é importante a pro-atividade na implantação de um sistema de controle de qualidade em todo o processo desde a criação das aves. Para tal, devem ser efetuados contatos com universidades, institutos de pesquisa, laboratórios credenciados e organizações não governamentais para desenvolver programas de controle de qualidade.

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Abate e Processamento

Existem várias recomendações específicas para cada sistema de criação, na tentativa de reduzir o estresse ante-mortem, evitando seus efeitos nefastos na qualidade dos produtos (hematomas, fraturas, manchas, mortes, etc). Recomenda-se a apanha silenciosa com as duas mãos sobre as asas e dorso, a contenção gentil e o uso de caixas de contenção adequadas a cada tipo de ave, nesse caso, existe uma limitação do espaço por cada caixa que no caso de frangos é limitada à 160cm2/kg, para aves com peso entre 1,6-3,0 kg. Da mesma forma, o trajeto da granja até o abatedouro não deve ser superior a 100 km, e o tempo de transporte deve ser inferior a 2 horas.

Há necessidade de treinamento/capacitação dos empregados (terceirizados ou não), responsáveis pela prática da apanha ou depopulação dos aviários, bem como de pessoal capacitado para realizar o transporte dessas aves.

No abatedouro necessita-se também oferecer garantias de que não haverá cruzamento de lotes diferentes nas nórias, monitoramento este que faz parte das normas de BPF (boas práticas de fabricação) e do programa de rastreabilidade.

Finalmente, é importante uma etiquetagem clara e precisa, que permita aos consumidores distinguirem este produto diferenciado.

O abate e o processamento de carcaças de aves abrangem atividades de controle desenvolvidas dentro do abatedouro, desde o momento em que as aves chegam à plataforma de recepção, até a obtenção do produto final. Uma cadeia ininterrupta de medidas higiênicos-sanitárias, de segurança dos alimentos e de conservação à frio, assegura o controle de microrganismos patogênicos.

Independentemente do volume de abate, os pré-requisitos básicos para a manutenção da qualidade do produto e preservação do meio ambiente devem ser atendidos. As instalações de abate, processamento, armazenamento e tratamento de efluentes devem ser submetidos aos órgãos competentes, sejam eles Municipal, Estadual ou Federal. Aparentemente este é o maior gargalo para a produção de produtos coloniais pois exige altos investimentos bem como escala de produção.

Imagem: Gilberto Schmidt e J. A. Equipamentos

Exemplo abatedouro para 200 a 300 aves/dia
Equipamentos:
1) Mesa sangria Manual
2) Mesa de separação
3) Tanque de escaldagem
4) Depenadeira rotativa
5) Evisceração manual
6) Chiller resfriamento
7) Mesa recepção
8) Mesa de corte e preparação
9) Mesa de embalagem


Fig. 1. Modelo de abatedouro de aves com inspeção estadual

Os abatedouros devem, preferencialmente, ser exclusivos para este tipo de abate ou, quando for compartilhado, devem ser estabelecidos turnos específicos, sob controle do sistema de inspeção, com identificação dos lotes produzidos, até a embalagem final.

Antes do abate de aves com selo diferenciado, devem ser realizados procedimentos de limpeza para eliminar resíduos de substâncias proibidas, prevendo-se por exemplo, troca de água de escaldadeira, pré-chiller e chiller.

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Transporte da granja até a plataforma de recepção

A plataforma de recepção, num abatedouro, é o local onde as aves permanecem após sua chegada até a pendura. Devido a flutuações no sistema de entrega, as aves poderão permanecer alojadas nesta área durante algumas horas. Este local deve ser protegido da incidência direta dos raios solares e mantido em temperaturas entre 25 a 27oC utilizando-se ventiladores e nebulizadores, que adicionalmente possibilitam a diminuição de poeiras e sujidades em suspensão. Também a remoção frequente dos detritos acumulados no piso da plataforma é uma medida que auxilia na redução dos agentes contaminantes.

As condições de apanha, transporte e pendura têm influência na contaminação das penas e pele por material fecal. A limpeza e desinfeção dos caminhões e caixas se faz necessária a cada nova carga.

Deve-se atentar para o número de aves a serem colocadas nas caixas de transporte prevendo-se garantir suas integridades físicas durante a fase de transporte, bem como a distância a ser percorrida até o local de abate. A Figura 2 ilustra o transporte correto de frangos para o abate e a espera na plataforma de recepção do abatedouro.

Os principais pontos críticos são o número de aves por caixa de transporte e o manejo até a pendura. Normalmente as gaiolas apresentam capacidade para o alojamento de 12 a 18 aves, dependendo das condições climáticas, idade de abate e distância de deslocamento. A densidade de aves nas caixas tem influência na condenação por fraturas e arranhaduras na carcaça, além da disseminação dos agentes patogênicos.

Foto: Edison Bonn

Fig. 2. Caminhão para transporte de frangos na plataforma de recepção do abatedouro

As caixas de transporte, ainda no abatedouro, devem ser submetidas à lavagem e desinfecção, antes do retorno às granjas para o acondicionamento de outras aves. O uso de água quente e de álcalis fortes facilitam a remoção dos detritos e incrustações e redução de contaminantes. Finalmente, agentes de desinfecção devem ser aplicados nas caixas de transporte limpas tornando-as seguras para uso posterior.

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Pendura, insensibilização e sangria

Os equipamentos necessários para esta atividade são: nória de transporte, atordoador e facas para a sangria.

A aves são retiradas das caixas e penduradas pelos pés na nória que circula no túnel de sangria e nas áreas de escaldagem e depena. A pendura deve ser realizada de modo a não estressar as aves e a evitar fraturas e hemorragias.

Após a pendura, as aves passam pelo processo de insensibilização, denominada de atordoamento, normalmente realizada em tanques de imersão com o uso de choque elétrico (70V) na região da cabeça. Deficiências no atordoamento aumenta a incidência de condenações totais ou parciais da carcaça.

Após o atordoamento, é efetuado o seccionamento dos vasos sanguíneos cervicais (artérias e veias) chamado de sangria. A sangria pode ser realizada manualmente ou através de equipamento anexado à nória de transporte. A finalidade do túnel de sangria é proporcionar o tempo necessário para a eliminação de todo o sangue da carcaça, antes que as aves alcancem os tanque de escaldagem. Segundo as normas do sistema de inspeção as aves devem permanecer ao redor de 3 minutos no túnel de sangria. Na condição de má sangria há condenação total da carcaça.

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Escaldagem

Após a passagem pelo túnel de sangria as aves são submetidas ao processo de escaldagem, visando remover impurezas e o sangue da superfície externa e, facilitar a remoção das penas. Dentre os métodos disponíveis para este processo, destaca-se a imersão em água quente, chuveiros de água quente e aplicação de vapor.

A escaldagem por imersão é o método mais utilizado e usualmente consiste na imersão da ave em água a temperatura variando entre 50 a 63oC, durante 90 a 120 segundos, sendo estas duas variáveis fundamentais no que concerne a qualidade e aparência do produto. A água de escaldagem é mantida na temperatura desejável pela adição contínua de água quente.

Para se obter uma melhor aparência da carcaça, muitos abatedouros reduzem a temperatura da água de escaldagem a um mínimo necessário à depenagem (50 a 52oC) o suficiente para destruir “alguns” microrganismos deterioradores.

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Depenagem, escaldagem de pé e remoção de cutículas

Após a escaldagem as aves sofrem a depenagem, que é efetuada mecanicamente em máquinas depenadeiras estática ou em série, com alimentação contínua de água fria através de chuveiros, com vazão constante por todo o período de abate. As penas removidas são acumuladas numa canaleta no piso e são transportadas para fora do abatedouro e posteriormente para a graxaria. Esta operação consome grande quantidade de água.

Após a depenagem, as aves são transferidas para outra nória, onde são presas pela cabeça, ficando os pés livres para serem escaldados. A escaldagem dos pés é feita também por imersão, em um tanque contendo água quente, sendo que a temperatura neste caso, atinge 80oC, para amolecimento das membranas dos pés que são removidas através de máquinas semelhantes às depenadeiras.

A etapas referentes à escaldagem, depenagem e remoção de cutícula são realizadas dentro de uma mesma área, denominada de “área suja”, separada fisicamente de outra área chamada de “área limpa”, onde estão situadas todas as demais etapas do processo descritos a seguir.

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Evisceração

A evisceração constitui-se basicamente das seguintes etapas:
Extração do conteúdo intestinal;
Abertura do abdomem;
Exposição das vísceras;
Retirada das vísceras comestíveis;
Retiradas das vísceras abdominais; Retirada dos pulmões.

As vísceras comestíveis são retiradas manualmente, limpas, selecionadas e encaminhadas para o resfriamento. A moela é limpa (manual ou mecânica) e recebe lavagem contínua. Posteriormente, os mesmos são embalados junto com os pés, para serem introduzidos dentro do frango ou embaladas para comercialização.

Todas estas atividades são realizadas na nória de evisceração, sobre a calha de evisceração, onde os resíduos são coletados. Uma Segunda inspeção da condição das carcaças, chamada “toalete”, ocorre no final deste processo, constituindo-se na eliminação de penas, penugens e outros materiais aderidos residualmente.

A Figura 3 ilustra o processo de limpeza, evisceração e gotejamento em abatedouros de frango com inspeção estadual.

Fotos: Schmidt (2004)
Fig. 3. Processo de limpeza, evisceração e gotejamento em abatedouros de frango com inspeção estadual.

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Inspeção

Todo abatedouro deve apresentar um sistema de inspeção, seja Municipal (SIM), Estadual (SIE) ou Federal (SIF). O tipo de inspeção determina a abrangência de comercialização do produto, mas não pode determinar a qualidade do produto, como se tem verificado em algumas situações.

A inspeção é realizada entre os processos de exposição e retiradas das vísceras comestíveis, na nória de evisceração. Em alguns casos, o sistema de inspeção solicita a inclusão no abatedouro de uma nória fixa para uma melhor avaliação das aves condenadas.

As carcaças podem ser condenadas como um todo ou parcialmente e no primeiro caso enviadas para a graxaria. Aves condenadas parcialmente podem ser enviadas para a sala de corte e processamento. As principais causas de condenação são classificadas em:

Causas de Campo: Tuberculose, Leucose, Septicemia e toxemia, Aerosaculite, Synovitis e contusões.

Causas de abate: mortes, contaminação, mutilação e super escaldagem.

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Lavagem

Um processo de lavagem das carcaças pode ser introduzido na nória de evisceração antes da carcaça ser submetida ao resfriamento. A lavagem após a evisceração e inspeção final da carcaça é efetuada principalmente para assegurar que a ave esteja limpa e livre de resíduos. Os chuveiros devem ser eficientes e a pressão suficiente para remover contaminantes tanto da superfície externa da carcaça como da superfície interna, minimizando assim, a contaminação da água de resfriamento.

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Resfriamento

Uma vez completada a etapa de evisceração, as carcaças são retiradas dos ganchos dos transportadores, manual ou mecanicamente, caindo em um tanque aberto (Pré-chiller) com água a temperatura ambiente, onde é feito um pré-resfriamento. Em seguida, mecanicamente as carcaças são transferidas para outro tanque (Chiller), para completar o resfriamento iniciado no pré-chiller. A água do tanque deve permanecer a 4oC, através de adição de gelo em escamas. O tempo de permanência da carcaça no chiller é de aproximadamente 30 minutos. Para empresas de pequeno porte não há necessidade de utilização do pré-chiller.

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Gotejamento

Após o resfriamento, as aves são retiradas mecanicamente do chiller através de uma rampa coletora, sendo as carcaças destinadas à sala de processamento. Dependendo da estrutura de alimentação das salas de processamento, as aves poderão ser submetidas ao primeiro momento de seleção, separando as aves para produção de frango inteiro ou corte.

As aves são penduradas pelas pernas na nória que conduz à sala de processamento, e que poderá ser utilizada como nória de gotejamento, tendo o objetivo de remover o excesso de água da carcaça. Esta nória é fundamental para os produtos resfriados, pois o acumulo de água após embalagem, não é permitido.

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Processamento

Após o resfriamento e gotejamento as carcaças devem ser conduzidas para a área de processamento. Pode se ter duas situações, a primeira onde após o resfriamento as aves já são classificadas, segundo suas características, como produtos inteiro ou corte. Para tanto, serão necessárias duas nórias, para diferenciar. Neste caso necessita-se duas equipes, trabalhando simultaneamente.

Na nória de frango inteiro, já na sala de embalagem, é adicionado à carcaça as vísceras comestíveis (moela, fígado e coração) e os pés, embalados em sacos plásticos e pré-refrigerados. Em seguida, sob uma mesa de aço inoxidável e com o uso de funil as carcaças são acondicionadas na embalagem primária (sacos plásticos) e lacradas. Posteriormente as carcaças devem ser acondicionadas na embalagem secundária, normalmente caixas de papelão, com padronização do peso total. A padronização é importante do ponto de vista comercial, pois facilita a comercialização e distribuição do produto.

As carcaças destinadas a corte podem ser trabalhadas na nória de transporte, ou sob mesas de aço inoxidável. Atualmente existem nórias de cones específicas para o corte, com alta eficiência de rendimento, acopladas a esteiras transportadoras, que devido ao custo e escala de produção não serão aqui consideradas.

Após a realização dos cortes primários, isto é, asa, coxa/sobrecoxa, peito e carcaça inicia-se o refilamento dos cortes em função do portifólio determinado pela empresa. Posteriormente, os produtos são acondicionados nas embalagens primárias (bandejas e(ou) sacos plásticos) e enviados para a área de embalagem secundária. Considerando as exigências de mercado, principalmente ligados a automação através do código de barras e as exigências do consumidor, é necessário padronizar o peso na embalagem primária, e em função da logística de comercialização e distribuição, na embalagem secundária.

Em segundo lugar, considerando que seja utilizada a mesma nória de gotejamento, na sala de cortes pode se realizar uma etapa de cada vez, ou, se possível, selecionar as carcaças, destinando para diferentes mesas, onde o processo possa ser realizado, conforme descrito anteriormente.

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Produtos

O portifólio de produtos, do abatedouro deve ser preparado considerando o fornecimento de carcaças inteiras e cortes. Dependendo do mercado, os produtos poderão ser fornecidos na forma inatura e(ou) temperado, podendo ser resfriados e(ou) congelados.

Produtos inteiros

Os produtos inteiros são descritos como: Frango Inteiro, Carcaça, Galeto, Meio Frango, Frango Desossado (com ou sem recheio). A seguir uma descrição dos mesmos.

O frango inteiro, contendo as vísceras comestíveis, pés e cabeça (enchimento), é utilizado como um produto de combate, devido ao preço. O meio frango (Figura 4) é comercializado em algumas regiões, cujo mercado exige porções menores.

Foto: Schmidt (2004)

Fig. 4. Produtos prontos para embalagem. No caso uma meia carcaça.

Cortes

Asa: Asa, coxinha da asa “drumette”, ponta da asa, meio da asa “tulipa” e pontinha da asa.

Coxa/sobrecoxa: coxa/sobrecoxa, coxa, sobrecoxa (com e sem pele), “steak”, filé de coxa, filé de sobrecoxa.

Peito: Peito inteiro, peito sem pele, peito desossado (com e sem pele), filé de peito, filetino e Sassami.

Miúdos: Coração, figado e moela.

Outros: frango a passarinho (cortes ou recortes), pertence de canja (dorso), pescoço e pés (exportação).

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Subprodutos

O rendimento de abate depende da estratégia de comercialização, isto é, na relação inteiro/corte, oscilando entre 72 a 82%, sem considerar absorção de água ou inclusão de tempero. Isto significa que o abate gera uma grande quantidade de subprodutos e de resíduos. O aproveitamento, reciclagem e reutilização desses subprodutos são de grande interesse da indústria, uma vez que se trata de produtos ricos, sob o ponto de vista nutritivo e funcional, dadas as condições de sua obtenção e tratamento. Por outro lado, a gestão adequada dessas matérias ajuda a minimizar o impacto das indústrias cárneas sobre o meio ambiente.

A utilização dos subprodutos, em geral, representa o problema da contaminação microbiológica. Dessa forma, é preciso encontrar sistemas de higienização que não prejudiquem as propriedades nutricionais e funcionais dos subprodutos que possam ser destinados à indústria alimentícia. Com exceção dos materiais classificados como de risco, não há nenhuma restrição para o uso de subprodutos, que sejam considerados aptos para o consumo humano, como ingredientes na alimentação humana.

Os principais subprodutos gerados no processo de abate são: pele, gordura e carne mecanicamente separada (CMS), que podem ser utilizados na produção de embutidos; tais como mortadela, salsicha, etc.; e a cartilagem, ossos moídos, cabeça e pés, que podem ser utilizados para a produção de ingredientes de ração para animais de estimação (gato, cachorro, etc.).

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Resíduos

O processamento e(ou) tratamento dos resíduos e efluentes do abatedouro tem sido uma das grandes preocupações da indústria avícola, principalmente em decorrência das restrições que o mercado consumidor vêm impondo as questões de meio ambiente e da sua reutilização.

A transformação de resíduos da indústria cárnea tem visado a obtenção de alimentos para os próprios animais. O surgimento de enfermidades como a Encefalopatia Espongiforme bovina, ou “doença da vaca louca”, tem limitado as possibilidades de utilização desses produtos na alimentação animal. Hoje, na Europa, está proibida a utilização de farinhas de origem animal na formulação de rações. Esta situação representa para a indústria uma questão a ser estudada: como reciclar e aproveitar os subprodutos de maneira segura e economicamente rentável.

Os principais produtos gerados com a utilização dos resíduos são as farinhas de pena, sangue, vísceras e carne e óleo. A maioria das integrações tem utilizado estes produtos como ingrediente na formulação das rações. O óleo também pode ser utilizado como combustível em caldeiras.

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Tratamento de efluentes

Embora esta publicação não trate deste assunto diretamente, deve ser ressaltada a sua importância, devido a crescente exigência do mercado consumidor por produtos ecologicamente corretos e pela necessidade atual de certificação e obtenção de licença ambiental para a implantação de uma planta de abate e processamento.

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Embalagem

Inicialmente as embalagens eram utilizadas apenas para dar segurança e garantir que o produto chegasse em boas condições até o consumidor final. Atualmente, tem um papel fundamental para a apresentação do produto no mercado, pois é um mecanismo de propaganda eficiente quando bem explorado.

O sistema de embalagem é o conjunto de operações, materiais e acessórios que são utilizados na indústria com a finalidade de conter, proteger e conservar os diversos produtos e transportá-los aos pontos de venda ou utilização, atendendo às necessidades dos consumidores e/ou clientes a um custo adequado. A função é proteger contra a ação de fatores ambientais: oxigênio, luz, umidade, odores estranhos, microrganismos, insetos e outros e, da perda da qualidade intrínseca: perda de peso, perda de aroma, outros. A proteção depende de cuidados na produção, estocagem e transporte.

As embalagens podem ser classificadas em primárias e secundárias, dependendo da sua função. A embalagem primária é aquela que acondiciona o produto e será a apresentação na gôndola, enquanto a embalagem secundária é utilizada para o armazenamento e transporte dos produtos. As caixas de papelão, celulose e até sacos plásticos podem ser utilizadas como embalagem secundária. A Figura 5 ilustra produtos embalados prontos para o comércio.

Como embalagem primária tem-se as bandejas, onde normalmente são acondicionados os cortes e miúdos, que são envolvidos por um filme termo encolhível contendo todas as informações sobre a empresa e o produto. O saco plástico é mais utilizado para o frango inteiro embora, alguns cortes também tem tido este tipo de apresentação. Os produtos congelados devem ser acondicionados em embalagens leitosas enquanto os resfriados em embalagem transparente.

Mais do que uma importante ferramenta de marketing, as embalagens também cumprem a função de transmitir informações obrigatórias sobre o produto, previstas pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa) do Ministério da Saúde, além de identificar sua procedência e ressaltar os atributos complementares do produto. De acordo com a Resolução no. 040 de 21/03/2001, as empresas produtoras de alimentos deverão colocar nos rótulos a composição nutricional (valor calórico, nutritivo, etc.) dos produtos comercializados no mercado interno.

Para os alimentos cárneos as informações necessárias são:

A identificação mínima: País de origem do produto, data de nascimento, tipo de criação e descrição do sistema de abate das aves; Estabelecimento de abate - SIF; Marca do produto; Nome e código de produto; Data de produção e ou vencimento e Prazo de validade.

Identificação Adicional desejável: Código de lote; Hora de embalagem ou produção e Sistema de código de barras.

Identificação especial para nichos mercadológicos: Selos de qualidade (Produto natural, colonial, orgânico), Identificação dos produtores e ou seus endereços e dados de rastreabilidade.

A forma e tamanho da embalagem é outro fator que deve ser avaliado pela empresa. A padronização do peso é um fator limitante para alguns mercados, pois reduz a manipulação do produto na gôndola, reduzindo a necessidade de mão-de-obra. Pesos-padrões diferenciados também é um apelo do consumidor, principalmente com relação à produtos com maior grau de industrialização ou pré-preparados.

As embalagens para acondicionamento de produtos congelados têm como principais objetivos a proteção contra a desidratação e oxidação e, por isso, deve-se utilizar materiais de baixa permeabilidade ao vapor de água e ao oxigênio. Também é recomendado evitar espaços vazios dentro da embalagem, que contribuem para a queima pelo frio, assim como é desejável uma baixa permeabilidade aos componentes voláteis do aroma. Além dessas características é imprescindível uma boa resistência mecânica, flexibilidade e elasticidade a baixas temperaturas para se evitar rasgamentos e furos durante todas as etapas de produção, estocagem e comercialização do produto congelado.

Para a manutenção da coloração do produto fresco, o material da embalagem deve ser de alta permeabilidade ao oxigênio. Por outro lado a coloração dos produtos curados só pode ser mantida na ausência do oxigênio. Outro requisito que a embalagem para aves resfriadas deve atender é a baixa permeabilidade ao vapor d’água. Desta forma evita-se a desidratação superficial e, consequentemente, a perda de peso e escurecimento do produto, devido a concentração de pigmentos na sua superfície, quando a estocagem é feita em ambientes com baixa umidade relativa. Uma embalagem para aves resfriadas ainda deve apresentar baixa permeabilidade a odores estranhos, flexibilidade, resistência a gordura e resistência mecânica a temperatura de refrigeração.

Fotos: Schmidt (2004)

Fig. 5. Produtos contidos na embalagem primária.

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Congelamento e Armazenamento

A principal vantagem do congelamento é o aumento do tempo de prateleira do produto. A escolha do tipo de equipamento a ser utilizado depende primariamente do custo e secundariamente de fatores como qualidade do produto e flexibilidade operacional.

Várias metodologias de congelamento estão disponíveis e sua utilização depende do tipo de produto, volume de abate e da capacidade de investimento da empresa. Para o congelamento do frango inteiro, cortes e vísceras comestíveis, normalmente são utilizados os túneis estáticos e contínuos, sendo o último indicado para grandes escalas de produção. No caso de produtos resfriados é necessário um choque térmico, evitando-se porém o ponto de cristalização, antes dos mesmos serem colocadas na câmara de estocagem.

Para pequenas escalas, em alguns casos, a própria câmara de armazenamento pode ser utilizada para a realização do congelamento. É conveniente ressaltar que tanto o congelamento como o armazenamento congelado não podem ser considerados como método de destruição de bactérias, pois estas operações não eliminam a maioria das células vegetativas de microrganismos.

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